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汽车冲压件外板面品高点的解决方法

发布时间:2020-01-21  发布者:利坤电子
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  • 1冲压件高点缺陷的定义和产生原因
    冲压模具或饭金板料上因有异物或其他杂物,生产过程中在零件表面上形成凸(凹)点的缺陷,称为面品高点缺陷。
    2冲压件高点缺陷的检验方法
    1)目视检查方法。入射角约为0°~20°, 通过光的反射来发现不良品,用缓慢上下、左右移动的方法识别、确认。
    2)手摸检查方法。手掌平放在冲压件上,手指并拢,手腕与制件之间夹角约为25°~35°, 触摸的力约为10~15kN。
    3)油石打磨。用食指放在油石上面,拿着油石的后端1/3,打磨的痕迹之间不要有间隙。
    间隙大:材料上下产生的裂纹不重合,材料中的拉应力将增加,使拉伸断裂过早发生,因而使塑性变形较早结束,光亮带窄,断裂带、圆角带增宽,毛刺较大,冲裁件断面质量较差。
    间隙小:上下裂纹之间的材料随着冲裁的进行将被第2次剪切,在断面上形成第2光亮带,该光亮带中部有残留的断裂带。
    因此,凸凹模刃口间隙过大或过小,都会形成铁屑。
    应对措施:①将修边模具压料芯取出,模具上到研配机上,凸模涂抹红丹粉,输入生产时使用的闭合参数,查看凹模刃口着色情况;②塞尺测量凸凹模间隙。
    (2)凸凹模间隙不均。凸模与凹模间隙不均匀,导致制件符型度不好,制件与模具型面不符型导致刃口工作时受力不均匀,制件受力变形较大,剪切时产生铁屑。
    应对措施:①二序制件涂抹红丹粉,研配机上查看压料芯着色情况;②二序制件涂抹红丹粉,查看与凸模和废料刀着色情况。
    (3)刃口磨损。刃口磨损需控制刃口垂直度、刃口吃入深度、刃口硬度,刃口粗糙度等。
    (3)废料刀与凸模间隙不合理。废料刀与凸模之间的间隙。汽车覆盖件模具、特别是大型覆盖件由于外轮廓线较长,考虑废料掉落情况和减少模具工序降低成本的需要,一般会在修边线周围分布废料刀。修边冲压时,当废料与制件分离后,上模刃口进入废料刀区域进行剪切,这样废料刀与下模交接区域的废料产生二次剪切情况。若废料刀与凸模刃口存在间隙大,废料会产生撕裂情况,通常形成切粉;若间隙紧,废料刀与凸模交接区域容易形成磁化造成铁屑聚集情况。
    应对措施:端部废料刀与凸模刃口间隙控制范围为0.5~1.0mm,利用塞尺进行测量。
    随着模具上模向上运动,模具内部气压下降,空气变稀薄,形成负压区,空气由于气压差补偿,外部空气流入模具内部,气流就会把板料剪切部位产生的铁屑吸入到模腔内,污染了模腔型面。上模运动速度越快,负压形成越快、压力越强,空气流动越快。因生产效率的提升,上模具运动速度随之增加,因此负压无法减小或避免。
    在汽车冲压生产制造过程中,冲压外板件面品质量严重制约着生产车间的生产效率,外板直通率指标往往很低,其中只要涉及外板件均存在高点问题,是生产过程中饭金手修的主要工作量之一。本文通过对产生高点缺陷情况的分析,给出了具体解决的措施,提高了产品的质量,降低了生产成本。
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